CENTRO DI LAVORO OKUMA
Il nostro centro di lavoro OKUMA rappresenta una soluzione di nuova generazione progettata per garantire elevati livelli di velocità, precisione e stabilità durante le operazioni di lavorazione.
Grazie alle sue prestazioni dinamiche e alla rigidità strutturale, consente lavorazioni ad alta velocità con ottima qualità di taglio e finiture superficiali elevate, anche su geometrie complesse. La precisione di posizionamento e la ripetibilità del processo permettono di mantenere standard qualitativi costanti su lotti produttivi anche estesi.
Siamo specializzati nelle lavorazioni dell’alluminio e delle sue leghe, materiali che richiedono parametri di lavorazione specifici per ottimizzare asportazione di truciolo, dissipazione del calore e qualità della superficie. Questo ci consente di ottenere componenti leggeri, precisi e pronti per le successive fasi di assemblaggio o finitura.
COMBINATA LASER PUNZONATRICE
La combinata laser punzonatrice Combi Genius integra in un’unica soluzione le operazioni di punzonatura e taglio laser, ottimizzando tempi di lavorazione e gestione del flusso produttivo.
La macchina opera tramite assi servoelettrici a controllo numerico, garantendo elevata velocità di esecuzione, precisione nei movimenti e una riduzione significativa delle esigenze di manutenzione, con conseguente miglioramento dell’efficienza energetica complessiva.
La sezione di punzonatura è caratterizzata da una forza di 300 kN e da una torretta a 20 stazioni, che consente una gestione flessibile degli utensili e una rapida esecuzione delle lavorazioni. È inoltre presente un’unità di maschiatura integrata, che permette di completare in linea operazioni aggiuntive senza necessità di rilavorazioni esterne.
Il sistema laser è dotato di risonatore da 3 kW, progettato per garantire precisione di taglio, qualità del bordo e continuità operativa su diverse tipologie di lavorazione.
Entrambe le macchine sono servite da un magazzino automatico, che consente la gestione efficiente dei materiali, la riduzione dei tempi di carico e scarico e una maggiore autonomia del sistema, contribuendo alla continuità del ciclo produttivo.
LASER FIBRA PRIMA POWER
Il sistema di taglio laser fibra Prima Power è progettato per lavorazioni di taglio ad alta precisione su materiali metallici, garantendo qualità del bordo e continuità del processo.
La tecnologia laser fibra consente un’elevata concentrazione dell’energia sul punto di lavorazione, permettendo tagli rapidi, precisi e con ridotte deformazioni termiche. Questo si traduce in una buona qualità del pezzo finito e nella possibilità di limitare o eliminare lavorazioni successive.
La macchina è adatta alla realizzazione di componenti sia semplici sia complessi, mantenendo elevati livelli di accuratezza e ripetibilità. Il processo è particolarmente efficiente nella gestione di geometrie articolate e lavorazioni su lamiera, contribuendo all’ottimizzazione dei tempi produttivi.
L’integrazione nel flusso produttivo consente di migliorare l’organizzazione delle lavorazioni, garantendo affidabilità operativa e continuità del ciclo, sia su produzioni in serie sia su lotti diversificati.
IMPIANTO DI VERNICIATURA A POLVERE
L’impianto di verniciatura a polvere è progettato per il trattamento di semilavorati e manufatti metallici, garantendo uniformità di applicazione, qualità estetica e protezione superficiale nel tempo.
Il processo combina fasi completamente automatizzate e operazioni manuali, consentendo di gestire in modo efficiente sia produzioni in serie sia lavorazioni più specifiche o fuori standard. Questa configurazione permette di adattare il ciclo produttivo alle diverse geometrie dei componenti e alle esigenze qualitative richieste.
L’applicazione della polvere avviene in condizioni controllate, assicurando una distribuzione omogenea del materiale e una copertura efficace anche su superfici complesse. Il sistema è progettato per garantire continuità operativa e ripetibilità del risultato, riducendo le variabilità tipiche dei processi di finitura.
La combinazione tra automazione e intervento manuale consente inoltre di ottimizzare tempi di lavorazione, qualità finale e gestione dei lotti, mantenendo elevati standard produttivi su diverse tipologie di manufatti.
PANNELLATRICE FINN PRIMA POWER EXPRESS BENDER
La pannellatrice Finn Power Express Bender è progettata per garantire elevata qualità di piegatura e precisione costante, anche su geometrie complesse e lotti produttivi ripetitivi.
La tecnologia servoelettrica consente un controllo accurato dei movimenti, assicurando stabilità del processo, ripetibilità delle lavorazioni e riduzione delle variabilità tipiche delle operazioni di piega. Il database integrato per la correzione dell’angolo permette di compensare automaticamente eventuali scostamenti, garantendo il rispetto delle tolleranze richieste senza necessità di continui interventi manuali.
Il sistema è dotato di programmazione 3D con simulazione integrata del ciclo di piegatura, che consente di verificare preventivamente le sequenze operative, ottimizzare i tempi e ridurre il rischio di errori in fase di produzione.
Questa combinazione di automazione, controllo e simulazione permette di ottenere processi più efficienti, una qualità costante del pezzo finito e una maggiore affidabilità complessiva della lavorazione.
PANTOGRAFO CAM 2030 ACTIVE PRO
Il pantografo CAM 2030 Active Pro è progettato per operazioni di taglio su materiali tecnici leggeri, garantendo precisione e versatilità nelle lavorazioni.
La macchina è attrezzata con testa “POT”, specifica per il taglio di spugna, gomma (fino a 3–4 mm di spessore) e materiali isolanti dielettrici. Questa configurazione consente di eseguire lavorazioni pulite e controllate, preservando le caratteristiche del materiale e assicurando una buona qualità del bordo.
Il sistema è particolarmente adatto per la realizzazione di componenti sagomati, guarnizioni e elementi isolanti, dove è richiesta accuratezza geometrica e ripetibilità del taglio. La flessibilità operativa permette di gestire diverse tipologie di lavorazione mantenendo continuità e affidabilità nel processo.
ROBOT SALDATURA PANASONIC
Disponiamo di due robot di saldatura Panasonic progettati per garantire elevata efficienza e continuità nelle operazioni di saldatura MIG.
L’automazione del processo consente di ottenere una qualità costante del cordone, elevata ripetibilità e un controllo preciso dei parametri di saldatura, riducendo le variabilità tipiche delle lavorazioni manuali. Questo si traduce in maggiore affidabilità strutturale e uniformità del risultato finale.
I robot integrano la funzione di saldatura pulsata ad alta velocità, che permette un migliore controllo dell’apporto termico, una maggiore stabilità dell’arco e una qualità superiore del giunto, anche su spessori variabili o materiali più sensibili.
Questa configurazione consente di ottimizzare i tempi di produzione, migliorare l’efficienza complessiva del processo e garantire standard qualitativi elevati su produzioni sia ripetitive sia su lotti diversificati.
PRESSA PIEGATRICE REACTIVA
L’officina è dotata di un parco macchine composto da 6 presse piegatrici, di cui 3 da 100 tonnellate e 1 da 50 tonnellate, configurate per gestire lavorazioni su diverse tipologie di componenti e spessori.
Le macchine sono equipaggiate con sistemi CNC di ultima generazione, che consentono un controllo preciso dei parametri di piegatura, garantendo accuratezza, ripetibilità e qualità costante del risultato. L’integrazione di sistemi di sicurezza laser assicura operatività in condizioni controllate, tutelando l’operatore senza compromettere la produttività.
I software di simulazione e programmazione permettono di definire e verificare preventivamente le sequenze di piega, ottimizzando tempi di attrezzaggio e riducendo il rischio di errori durante la produzione. Questo approccio consente di migliorare l’efficienza del processo e di gestire in modo efficace sia lavorazioni standard sia produzioni più complesse.
La disponibilità di macchine con diverse capacità consente inoltre una maggiore flessibilità operativa, adattando la lavorazione alle caratteristiche specifiche del pezzo e garantendo continuità produttiva.
TORNIO HWACHEON CUTEX 180 BL
Il tornio HWACHEON CUTEX 180 BL è progettato per lavorazioni di tornitura ad alta precisione, garantendo affidabilità e stabilità nel tempo.
La macchina è dotata di torretta portautensili motorizzata, che consente l’esecuzione di lavorazioni combinate direttamente in macchina, riducendo la necessità di rilavorazioni e migliorando l’efficienza del ciclo produttivo.
La presenza dell’asse Y amplia le possibilità operative, permettendo lavorazioni fuori asse e operazioni più complesse rispetto alla tornitura tradizionale. Questo consente di realizzare componenti con geometrie articolate in un’unica presa, migliorando precisione, concentricità e tempi di produzione.
Questa configurazione rende il tornio particolarmente adatto per lavorazioni versatili, garantendo qualità costante, flessibilità operativa e ottimizzazione dei processi.
SALDATRICE A RULLI
La saldatrice a rulli è progettata per l’esecuzione di saldature longitudinali e trasversali su componenti metallici, garantendo continuità del giunto e qualità costante lungo tutta la linea di saldatura.
Il processo consente di ottenere saldature anche a tenuta stagna, caratteristica fondamentale per applicazioni che richiedono elevata affidabilità e integrità del componente nel tempo. Il controllo del processo permette una distribuzione uniforme del calore e una saldatura regolare, riducendo difetti e discontinuità.
La macchina è particolarmente adatta per la lavorazione di elementi cilindrici e contenitori, come recipienti, estintori, radiatori, termosifoni, serbatoi, filtri e componenti simili, assicurando risultati qualitativi elevati e ripetibili.
Questa tecnologia consente di ottimizzare i tempi di produzione, migliorare la qualità del giunto e garantire un’elevata efficienza operativa, soprattutto nelle lavorazioni ripetitive o in serie.
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